У налагодженні нашої машини ми зазвичай використовуємо багатоступеневе впорскування.Ворота керування впорскуванням першого рівня, основний корпус керування впорскуванням другого рівня та впорскування третього рівня заповнюють 95% продукту, а потім починають підтримувати тиск для виробництва повного продукту.Серед них швидкість впорскування контролює швидкість наповнення розплаву, тиск впорскування є гарантією швидкості наповнення, положення впорскування контролює положення потоку розплаву, а тиск підтримки тиску використовується для регулювання ваги, розміру, деформації та усадка.
>> Початкове визначення тиску впорскування під час запуску продукту та введення в експлуатацію:
Коли ми вперше запускали машину для налаштування параметрів, тиск упорскування був вищим за фактичне встановлене значення.
Оскільки тиск уприскування занадто низький,лиття під тиском(температура) дуже низька, і масляна пляма на поверхні порожнини форми неминуче спричинить великий опір.Важко закачати розплав в порожнину форми, і він може не утворитися через недостатній тиск (прилипання передньої форми, забивання шиберу);Коли тиск упорскування занадто високий, продукт матиме велике внутрішнє напруження, яке легко спричинить задирки та скоротить термін служби прес-форми.Це також може призвести до закупорювання виробу, труднощів із вийманням з форми, подряпин на поверхні виробу, а в серйозних випадках форма може розширюватися.Таким чином, під час запуску та введення в експлуатацію тиск упорскування слід налаштувати відповідно до наступних пунктів.
1. Будова та форма виробу.
2. Розмір продукту (довжина потоку розплаву).
3. Товщина виробу.
4. Використані матеріали.
5. Ворота типу форми.
6. Температура шнека машини для лиття під тиском.
7. Температура форми (включаючи температуру попереднього нагрівання форми).
>> Поширені дефекти, викликані тиском упорскування під час виробництва
Тиск упорскування в основному використовується для заповнення та подачі розплаву в порожнину форми.
У наповненні для лиття під тиском тиск упорскування існує для подолання опору заповненню.Коли розплав вводиться, йому потрібно подолати опір порожнини затвора бігуна сопла, щоб викинути продукт.Коли тиск впорскування перевищує опір потоку, розплав буде текти.Це не так точно, як швидкість ін’єкції та положення ін’єкції.Як правило, ми налагоджуємо продукт, використовуючи швидкість як еталон.Збільшення тиску впорскування може підтримувати вищу температуру розплаву та зменшити втрату опору каналу. Внутрішня частина виробу є щільною та товстою.
>> Стабілізація параметрів процесу після введення продукту в експлуатацію
Фактори, які безпосередньо впливають на тиск впорскування: хід потоку розчину, в'язкість матеріалу і температура форми.
В ідеальному стані найбільш науковим є те, що тиск упорскування дорівнює тиску в порожнині форми, але фактичний тиск у порожнині форми неможливо розрахувати.Чим складніше заповнення прес-форми, тим вищий тиск упорскування і тим більша довжина потоку розплаву.Тиск впорскування зменшується зі збільшенням опору заповненню.Тому вводиться багатоступеневе вприскування.Тиск впорскування переднього розплаву низький, тиск впорскування середнього розплаву високий, а тиск впорскування кінцевого сегмента низький.Швидка позиція є швидкою, а повільна – повільною, і параметри процесу потрібно оптимізувати після стабільного виробництва.
>> Застереження щодо вибору тиску впорскування:
1. Під час налаштування параметрів, коли температура прес-форми або температура зберігання знижується, необхідно встановити більший тиск впорскування.
2. Для матеріалів з хорошою текучістю слід використовувати нижчий тиск впорскування;Для склоподібних матеріалів і матеріалів з високою в'язкістю краще використовувати більший тиск впорскування.
3. Чим тонший виріб, тим довший процес, і чим складніша форма, тим більший тиск упорскування використовується, що сприяє наповненню та формуванню.
4. Швидкість брухту продукту безпосередньо залежить від того, чи правильно встановлено тиск упорскування.Передумовою стабільності є те, що формувальне обладнання є цілим і без прихованих дефектів.
Час публікації: 09 грудня 2022 р